热流道系统漏料问题如（rú）何解决？

热流道的发明和应用，为模具制造商带来了更（gèng）多发展机会；从通用塑料如聚（jù）丙（bǐng）烯和聚乙烯，到（dào）工程塑料如聚碳酸脂以及玻璃纤维增强尼龙等，许多不同的材料都（dōu）可以通过热流道系统

进行加工。然而（ér），这种技（jì）术和（hé）设备也常为模具制（zhì）造（zào）商带来一些烦恼（nǎo），漏料就是（shì）问题之一。 

成功应（yīng）用热流道系统的先决条件 

      各种热流道系统之间（jiān）的重要区别之一是熔（róng）料的加热方式，可分为内部和外部加热两（liǎng）种。顾名思义，内部加热系统是把加热器直接安装在熔道（dào）中，从内部加热；而外部加热系统即是

在外部加（jiā）热原料，使原料在没有障碍的情（qíng）况下流过通道。外部加（jiā）热系统解决了（le）熔料通道中的死点问题，并使熔道内的剪切曲线更为合理。 

      热流道系统是注塑机（jī）注口的延伸，要均匀地将原料（liào）传送到每个注料口，最有效的方法是安装一个平衡的分流板，以（yǐ）确保从注（zhù）射点到每一个膜腔的熔流长（zhǎng）度和流道尺寸相等。这种机

械平衡设计，能（néng）确保各个产品的均衡充填，同时可避免飞边和短射的发生。 

      不（bú）同的熔道尺寸会（huì）直接影响热流道的性能。不合适的熔（róng）道尺寸，会导致（zhì）塑料降解，或（huò）者造成注塑件的不均匀或者充填不完整（zhěng），以（yǐ）及换色缓慢等。模具制造商在（zài）确定熔道尺寸时（shí），要

考虑压（yā）力降、停留（liú）时间、温升、剪切速率和换色频率等因素。 

      在决定了系统类（lèi）型之后，接着就要选择合适的浇口类型及其填充速度。浇口类型林林总总，要（yào）考虑的因（yīn）素包括：允许的浇口痕迹、浇口位置和注塑的（de）原料（liào）类型。无论是非结晶或结

晶塑（sù）料，不（bú）同的浇口类（lèi）型都对特定原料（liào）有所限制。大部分热流道系统都能（néng）匹配不同尺寸的热嘴，每种热嘴可提供特（tè）定（dìng）的填充速度。浇口太小将会限制塑料填充，并可能产生过大的剪切

导致材料降解。

漏料原因分析与对策 

      其中一（yī）个最让模具制造商叫苦的问题，就是（shì）热流道系统中熔料泄漏（lòu）后会流到分流板（bǎn）槽中。这也是造成模具损坏和停用的主要原因之一。 

      大部分（fèn）的漏料情况，并不是（shì）因为系统设计不良，而是由于未按照设计参数操作。漏料通（tōng）常发生在热嘴（zuǐ）和分流板间的密封处。根据一（yī）般热流道的设计规范，热咀处都有一个钢性边缘，

确保热嘴（zuǐ）组件（jiàn）的高度小于热流道板上的实际槽深（shēn）。设计这个尺寸差（通常称为冷间隙）的目的，在于当系统处于（yú）操作温度时，避免热膨胀导致部件损坏。 

      例如，一个（gè）60mm厚的（de）分流板和一个40mm热嘴组件（总（zǒng）高度为100mm）由室温升至操作温度（230℃） 后，会膨（péng）胀0.26mm。如果没（méi）有冷间（jiān）隙，热（rè）膨胀会（huì）造成热嘴的边缘损坏。热

流道漏料，就是发生在冷（lěng）却条（tiáo）件下欠缺有效密封的情况。为了保障系统的密封（热嘴和分流板），必须将系统加热到操作温度（dù），其产生的力（例如：20000lbs）足够抵（dǐ）销注塑压（yā）力，防止

注塑（sù）压力将两个部件顶开。缺乏经验的系统（tǒng）操作员可（kě）能没等到（dào）温度升至操作水平，甚至忘记打开加热系统。带有（yǒu）冷间隙的热流道在未达到它的操作温度（dù）之前，注塑产生的表面压力便无法防

止漏料。 

      漏（lòu）料还（hái）可能在加热过度的（de）情况下发生。由于带钢（gāng）性边缘的热嘴对热膨胀（zhàng）的适应性差，当系统经过份加热后再降低到操作温度时，基于钢性变形的（de）影响，其（qí）产（chǎn）生的密封压力无法防止泄漏。

这种情（qíng）况下，除了漏料会造成损坏外（wài），还会因为压力过大对（duì）热嘴造成不可恢复（fù）的损坏，从而需要更换热嘴。 

      保证热嘴和分流板的载（zǎi）荷（hé）非常重要，模具（jù）制造商必须严格（gé）遵守热（rè）流道供应商提供的尺寸和公（gōng）差才能有效防止系统漏料。