ABS塑料（liào）發黃該（gāi）如何處理（lǐ）？

塑料（liào）ABS的熱變形溫度為93~118℃，製品經退火處理後還可（kě）提高10℃左右。可在-40~100℃的（de）溫度範圍內（nèi）使（shǐ）用。ABS的吸（xī）水性比較高，加工前需進行幹燥處理（lǐ），幹燥溫度為70~85℃，

幹燥時（shí）間為2~6h；ABS注塑成型溫度（dù）160~220℃之間，注射壓力（lì）在70~130Mpa之間，模具溫度為55~75℃。

1、無定形料，流動性中等，吸濕大，必須（xū）充分（fèn）幹燥,表麵要（yào）求光澤的塑件（jiàn）須長時間預（yù）熱幹燥80-90度。

2、宜取高料（liào）溫，高（gāo）模溫，但料溫過高易分解（jiě）(分解溫度為>270度（dù）)，對精度較高的塑件，模溫宜取50-60度，對高光澤，耐熱塑件，模溫（wēn）宜取60-80度（dù）。

3、如需解決夾水紋，需提高材（cái）料的流動性，采取高料（liào）溫、高模溫，或者改變入水位等方法。

4、如成形耐熱級或阻燃級材料，生產3-7天後模具表麵會（huì）殘存塑料（liào）分解物，導致模具表麵發亮，需對模具及時進行清（qīng）理，同時模具表麵需增加排氣位置。

在注塑（sù）成型時，如果剪切力過大，容易造成產品發黃。尤其是在使用尖（jiān）點澆口時，澆口附近（jìn）會有局部發黃，或者出現奔馳紋，在（zài）熱（rè）流道設計的時候（hòu）要特別注意澆口的設計和材料的（de）選擇，

要保證相對的穩定和避免死（sǐ）角（jiǎo）的出現，在（zài）整個熱流道的設計加工中要完全避免死角和局（jú）部的長（zhǎng）期存料。