熱流道（dào）模具問題原因解（jiě）答

1、材料變色焦料或（huò）降解（jiě）

主要原因:

溫度控製不當、流道或澆口尺（chǐ）寸過小引起（qǐ）較大剪切生熱、流道內的死點導致滯（zhì）留料受熱時間過（guò）長。

解（jiě）決對策:

溫度的準確控製。 為了能準確迅速地測定溫度波動，要使熱電偶測溫頭可靠地接觸流道板或噴嘴壁，並使其位於每（měi）個獨立溫控區的中心位置，

頭部（bù）感溫點與流（liú）道壁距離（lí）應不大於10mm為宜,應盡量使加（jiā）熱元件在流（liú）道兩側均布。 溫（wēn）控可選用中央處理（lǐ）器操作下的智能模糊（hú）邏輯技術，其具（jù）

備溫度超限報警以及自動調節功能，能使熔體溫度（dù）變化控製在要求（qiú）的精度範圍（wéi）之內。修正澆口尺寸。應盡量避免流（liú）道死點，在許可範圍內適當

增大（dà）澆口直徑， 防止過甚的剪切生熱。內熱式噴嘴的熔體在流道徑向溫（wēn）差大， 更易發生焦（jiāo）料、降解現象, 因此要（yào）注意流道徑（jìng）向尺寸設計不宜（yí）過大。

2、澆口處殘（cán）留物突出或流涎滴料及表麵外（wài）觀差

主（zhǔ）要原因:

澆口（kǒu）結構選擇不合理，溫度控製不當，注射後流道內熔體存在較大殘留壓力。

解決對策:

澆（jiāo）口結構的改進-通常，澆口的長度過長，會在（zài）塑件表麵留下較長（zhǎng）的（de）澆口料把，而澆口直（zhí）徑過大，則易導致（zhì）流涎滴（dī）料現象的發生（shēng）。當出現上述故（gù）

障時,可重（chóng）點考慮改變（biàn）澆口結構。熱流道常見的澆口形式有直澆口、點澆口和閥（fá）澆（jiāo）口。

溫度的合理控製-若澆口區冷卻水量（liàng）不夠，則會（huì）引起熱量集中, 造成（chéng）流涎、滴料和拉絲現（xiàn）象，因此出現上述現象時應加（jiā）強該（gāi）區的冷卻。

樹脂釋壓-流道內（nèi）的（de）殘留（liú）壓力（lì）過大是造成（chéng）流涎的主要原因之一。一般情況下， 注射機應采取緩衝回路或緩衝裝置來防止流涎。

3、注射量短缺或無料射出

主要原因:

流道（dào）內出現障礙物或死（sǐ）角（jiǎo）、 澆口堵塞、流道內（nèi）出現（xiàn）較厚的冷凝層。

解決（jué）對策:

流道設計和加工時，應保證熔（róng）體（tǐ）流向拐彎處（chù）壁（bì）麵的圓弧過渡，使（shǐ）整個流道平滑而不存在流動死角。在不（bú）影響塑件質量情況下，適當提高料溫，

避免澆口過早凝結。適當增加（jiā）熱流（liú）道溫度， 以（yǐ）減小內熱式噴嘴的冷凝層厚（hòu）度，降低壓力損失， 從而利於充滿（mǎn）型腔。

4、熱流道不能正常（cháng）升（shēng）溫或升溫時間過長

主要原因:

導線通道間距不夠，導致導線折斷、 裝配模具（jù）時導線相交（jiāo）發生短路、漏電等現象。

解決對策:

選擇正確的加工和（hé）安（ān）裝工藝（yì），保證能安放全部導線，並按規定使用高溫絕緣材（cái）料，定期檢測導線破（pò）損情況。選擇適（shì）當的止漏方式。根據（jù）噴嘴（zuǐ）的絕

熱方式， 防止漏（lòu）料可采用止漏環或（huò）噴嘴接觸兩種（zhǒng）結構。應（yīng）注意使止漏接（jiē）觸部位保持可靠的接觸狀態。